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鋰電池生產(chǎn)的十大關(guān)鍵工序解析

發(fā)布時間：2023-08-11點擊：372



第一步：配料

1. 溶液配制
a) PVDF(或CMC)與溶劑NMP（或去離子水）的混合比例和稱量；
b) 溶液的攪拌時間、攪拌頻率和次數(shù)（及溶液表面溫度）；
c) 溶液配制完成后,對溶液的檢驗:粘度(測試)\溶解程度(目測)及擱置時間;
d) 負極:SBR+CMC溶液,攪拌時間和頻率。

2. 活性物質(zhì)
a) 稱量和混合時監(jiān)控混合比例、數(shù)量是否正確；
b) 球磨：正負極的球磨時間；球磨桶內(nèi)瑪瑙珠與混料的比例；瑪瑙球中大球與小球的例；
c) 烘烤：烘烤溫度、時間的設(shè)置；烘烤完成后冷卻后測試溫度。
d) 活性物質(zhì)與溶液的混合攪拌：攪拌方式、攪拌時間和頻率。
e) 過篩：過100目（或150目）分子篩。
f) 測試、檢驗：
對漿料、混料進行以下測試：固含量、粘度、混料細度、振實密度、漿料密度。

第二步：涂布
1. 集流體的首檢
a) 集流體規(guī)格(長寬厚)的確認;
b) 集流體標準(實際)重量的確認;
c) 集流體的親(疏)水性及外觀(有無碰傷、劃痕和破損)。

2. 敷料量（標準值、上、下限值）的計算
a) 單面敷料量（以接近此標準的極片厚度確定單面厚度）；
b) 雙面敷料量（以最接近此標準的極片厚度確定雙面的極片厚度。）

3. 漿料的確認
是否過稠(稀)\流動性好,是否有顆粒,氣泡過多,是否已干結(jié).

4. 極片效果
a) 比重(片厚)的確認;
b) 外觀:有無劃線、斷帶、結(jié)料（滾輪或極片背面）是否積料過厚，是否有未干透或烤焦，有無露銅或異物顆粒；

5. 裁片
規(guī)格確認有無毛刺，外觀檢驗。
第三步：制片（前段）
1. 壓片
a) 確認型號和該型號正、負極片的標準厚度；
b) 最高檔次極片壓片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外觀有無變形、起泡、掉料、有無粘機、壓疊。
c) 極片的強度檢驗；

2. 分片
a) 刀口規(guī)格、大片極片的規(guī)格（長寬）、外觀確認；
b) 分出的小片寬度；
c) 分出的小片有無毛刺、起皺、或裁斜、掉料（正）。

3. 分檔稱片
a) 稱量有無錯分；
b) 外觀檢驗：尺寸超差（極片尺寸、掉料、折痕、破損、浮料、未刮凈等）。

4. 烘烤
a) 烤箱溫度、時間的設(shè)置；
b) 放N2、抽真空的時間性效果（目測儀表）及時間間隔。
第四步：制片后段

1.鋁帶、鎳帶的長度、寬度、厚度的確認；
2.鋁帶、鎳帶的點焊牢固性；
3.膠紙必須按工藝要求的公差長度粘貼；
4.極片表面不能有粉塵。
第五步：蓋帽
1.裁連接片：測量尺寸規(guī)格、檢查有無毛刺、壓傷；
2.清洗連接片：檢查連接片是否清洗干凈；
3.連接片退火：檢查有無用石墨粉覆蓋，烤爐溫度，放入取出時間；
4.組裝蓋帽：檢查各種配件是否與當(dāng)日型號相符，裝配是否到位；
5.沖壓蓋帽：檢查沖壓高度及外觀；
6.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復(fù)核，防止不良品流入下一工序；
7.折連接片：檢查有無漏折、斷裂、有無折到位；
8.點蓋帽：檢查有無漏點、虛點、點穿；
9.全檢：對前工序員工自檢檢查的效果進行復(fù)核，防止不良品流入下一工序；
10.套套管：檢查尺寸、套管位置；
11.烘烤：烘烤溫度、時間、烘烤效果。
第六步：卷繞

1.各型號的識別、隔膜紙、卷尺的規(guī)格、鋼（鋁）殼的卷繞注意事項；
2.結(jié)存極片的標識狀態(tài)；
3.點負極的牢固度（鋼、鋁殼）；鋁殼正極的牢固性、負極的外觀；
4.絕緣墊片的放置；
5.折、壓合蓋帽（鋁殼）注意雜物外露和鋁殼外觀的維護；
6.定蓋工位：偏移度。
7.注意先下拉先生產(chǎn)。
第七步：焊接
1.鋼、鋁殼電池焊接時注意沙孔；
2.焊接鋁殼的調(diào)試、焊接時抽查的測試；
3.檢漏工位；
4.打膠。
5. 注意先下拉先生產(chǎn)。
第八步：注液

1.各種型號注液量；
2.手套箱內(nèi)的濕度和室內(nèi)濕度；
3.電池水分測試及放氣和抽真空時間；
4.烘烤前電池在烤箱放置注意事項；
5.烘烤12小時后電池上下層換位；
6.電池注液前后的封口。
第九步：檢測

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